WHITEWIND un catamarano autocostruito di dieci piedi
WhiteWind
Il nuovo progetto
Ma eccoci alla nuova avventura, che inizia quest'estate 2008, in Toscana, quando con gran parte degli amici che avevano contribuito al varo dello SmallCat ci siamo ritrovati in campeggio a parlare di quei giorni di diversi capelli fa... Effettivamente il primo prototipo del catamarano era decisamente migliorabile: gli scafi non erano idrodinamicamente buoni (erano nati per alloggiare al loro interno tutta la ferramenta, l'albero e le vele). La velatura era scarsa (solo 4,5 metri quadri) e le prestazioni non erano degne di un "cat" che si rispetti. E allora? Si riparte con la nuova grinta dei fourty-agers e con i bimbi che ora sono ragazzini che contribuiranno fattivamente alla costruzione.
Il progetto WhiteWind ha inizio.
WhiteWind
E così, una volta convinta Lisa, mia moglie, grazie anche all'entusiasmo del gruppo di amici del GVP che ci stanno seguendo passo a passo, ho ripreso in mano tutto il materiale che avevo raccolto per diversi anni, le fotografie, i disegni, i progetti, il materiale raccolto su internet, i libri, non ultimo quello di Gabriele D'Alì "un piccolo catamarano fatto in casa" fondamentale ispiratore del nuovo progetto, questa volta realizzato in legno.
A questo riguardo una osservazione: D'Alì è veramente riuscito ad ottimizzare il suo progetto; tutte le soluzioni che ho introdotto rispetto a quanto indicato sul suo libro sono sicuramente più complicate anche se, magari, sono state tese ad un risultato più sofisticato, più elegante o più confortevole.
Devo dire che le decisioni su come procedere con il nuovo progetto ora sono state più veloci, in quanto il primo prototipo ha messo in luce difetti e migliorie da apportare.
Ma ecco i numeri: gli scafi saranno lunghi dieci piedi, ovvero circa 3 metri e 5 cm, la larghezza sarà di 2,1 metri alle traverse (un po' largo rispetto alla lunghezza ma così forse ci risparmiamo qualche scuffia, ovvero qualche bagno indesiderato!), altezza albero 6 metri diviso in due con sartìe in testa d'albero, randa (la vela principale) di 8 metri quadri totalmente steccata, fiocco di circa 2 metri quadri, due timoni in linea agli scafi con pala del timone sollevabile, derive fisse in linea alla carena (sembra che si chiamino skeg) scaricata in prossimità del timone.
Beh, mi sembra tutto: si comincia!
L'acquisto dei materiali
Per prima cosa occorre trovare un rivenditore che disponga del compensato fenolico marino oukhoumè spesso 4 mm per gli scafi e 15 mm per il timone, i bagli, i dormienti e i longheroni. Soprattutto è importante trovare un fornitore che ti porti a casa i pannelli di tre metri per uno e mezzo, sulla macchina è veramente arduo. Per i tubi di alluminio ho poi trovato un fornitore particolarmente disponibile che mi ha procurato tutte le dimensioni necessarie ovvero 65 x 60 per le traverse e 55 x 51 per l'albero: facendosi tagliare i tubi a misura il trasporto non è impossibile. Per chi desidera posso fornire indirizzi e numeri di telefono.
La resina non è così semplice da trovare di buona qualità. Devo ringraziare un fornitore particolarmente disponibile che mi ha fornito i 20 litri di resina epossidica bicomponente veramente ottima e facile da miscelare al 50% in volume, praticamente inodore, ottimo per la stesura anche con i bimbi che ovviamente hanno spennellato alla grande. Obbligatorio usare guanti usa e getta e possibilmente occhiali antinfortunistici per evitare schizzi di resina. Per tutto il resto della ferramenta e componentistica mi sono appoggiato ad un negozio di Torino particolarmente fornito. Ovviamente tutti gli indirizzi sono disponibili a chi me ne faccia richiesta.
La costruzione degli scafi
Siamo a settembre, nella cantina del nonno Ezio che non vedeva l'ora di passare un bel po' di sabati con me e con il suo nipotino.
Per prima cosa occorre mettere in forma i pannelli di compensato che costituiranno i semiscafi. Per conferire la precurvatura parabolica indispensabile per formare la "pancia" degli scafi occorre comprimere i pannelli tra due angolari in alluminio 40 x 40 tensionati da cinque tiranti costituiti da barre filettate M5. I 50 cm di altezza dei pannelli devono essere portati almeno a 40 cm e poi occorre bagnare abbondantemente dentro e fuori per un paio di giorni: Fulvio si è divertito un mondo; il nonno un po' meno.
Il prossimo passo consiste nell'unire un lato lungo dei pannelli con tanto nastro adesivo. Noi abbiamo usato l'american tape telato grigio, che costa un occhio della testa ma aderisce bene al legno, anche quando questo non ne vuole proprio sapere.
E' importante fare almeno tre strati, con tratti lunghi che avvolgano bene i pannelli e che non si stacchino durante la successiva formatura.
Adesso occorre inserire lo specchio di poppa. Ovviamente a me le cose semplici non piacciono e seguire il progetto originario di Gabriele D'Alì era troppo facile. Devo dire che tale progetto avrebbe condotto ad una linea in pianta degli scafi troppo triangolare, mentre io volevo realizzare una linea più a goccia e filante, leggermente chiusa in poppa e un po' più larga verso prua. Così ho modificato il disegno dello specchio di poppa stringendolo nella parte superiore e ho modificato le larghezze dei bagli trasversali in modo da ottenere la sagoma desiderata, durante qualche notte di tentativi e disegni, anche in scala uno a uno.
Devo dire che il risultato finale è molto avvincente: persino il nonno Ezio ha detto che non avrebbe creduto a tale risultato!
Dopo la resinatura e l'avvitatura (fondamentale per fare tenere in forma i pannelli) è il momento di chiudere le prue.
Questo si ottiene con due quadri di legno con gli intagli per ricevere il filo di ferro di tensionamento che comprimono progressivamente i travetti fino a fare combaciare le prue.
Ovviamente occorre preventivamente riempire l'interno delle prue con resina addensata.
E' fondamentale inserire e bloccare con nastro adesivo a circa un metro dalla prua, una centina trasversale di lunghezza calcolata a progetto che conferisce la curvatura a tutto lo scafo e impone alla prua il correttto angolo che poi verrà confermato dai bagli trasversali definitivi.
Il tensionamento delle prue ed il nastro adesivo inferiore fanno combaciare perfettamente la chiglia degli scafi. In questa fase occorre resinare la giunzione con resina addensata. Il nastro adesivo fornisce la necessaria sigillatura e la resina non fuoriesce.
Lasciamo asciugare una settimana.
Intanto è arrivato ottobre ed è ora di inserire i bagli trasversali ed il longherone longitudinale. Una parte difficile è fare aderire bene i dormienti ai bagli. Per questo occorre utilizzare un avvitatore elettrico, la fatica altrimenti è notevole. Attenzione, utilizzate sempre viti di buona qualità, spanare una vite porta sempre a delle complicazioni.
E Gaia? Beh, lei è instancabile: datele una matita e vi disegna il catamarano, le vele, il mare e le montagne insieme. Che progettista versatile. Per la precisione tutte le tracciature, ovvero tutte le decine di metri di righe che sono servite a tagliare il legno sono opera sua! E con quale perizia! Che grande equipaggio....

Siamo ai primi di novembre. Abbiamo resinato l'interno degli scafi con due mani di resina. All'interno potrebbe ristagnare umidità ed è dunque opportuno che questa non penetri nel legno facendolo marcire, anche se il compensato marino Oukumè è gia impregnato di resina fenolica.
Insieme alla seconda resinatura abbiamo inserito una vera chicca nel progetto. Gran parte dei catamarani autocostruiti hanno la coperta (il ripiano superiore) piatta. Beh, era troppo semplice, ma soprattutto sarebbe sembrato troppo "fatto in casa" troppo poco industriale. Allora abbiamo inserito e resinato sopra i bagli delle dime curve che trasferiranno la loro sagoma alla coperta superiore. Anche la coperta è di compensato spesso 4 mm e quindi sufficientemente flessibile per incurvarsi nei due assi trasversale e longitudinale, conferendo agli scafi un aspetto decisamente avvincente.
Lasciamo asciugare il tutto ed eccoci a metà novembre, al giorno tanto atteso in cui chiuderemo il guscio degli scafi.
Ma prima un paio di cose importanti.
La prudenza non è mai troppa e quindi è opportuno riempire internamente gli scafi con del polistirolo espanso di 4 cm di spessore per garantire anche in caso di falle, di galleggiare comunque in qualche modo. Alcuni hanno utilizzato bottiglie vuote per garantire la riserva di galleggiamento, ma ora in famiglia utilizziamo la "Brocca Brita" che purifica l'acqua dell'acquedotto, per cui più niente bottiglie di plastica...
Un'altra cosa importante è costituita dai due boccaporti posteriori, che servono in questa fase per fare asciugare la resina ed in seguito per aerare l'interno degli scafi e ad asciugare eventuali infiltrazioni. In seguito verranno siliconati i due boccaporti a tenuta a vite in plastica, ottimi anche per riconoscere a colpo d'occhio lo scafo destro da quello sinistro e per contenere piccoli oggetti durante la navigazione.

Ma rompiamo ogni indugio, resiniamo la parte inferiore della coperta (mi sarebbe piaciuto dare due mani di resina, ma ho preferito resinare ed incollare subito, la tenuta in questo modo è migliore) la rovesciamo e la applichiamo agli scafi.
Tutta la superficie dei bagli, dei dormienti e dei longherono è stata cosparsa di resina addensata, per riempire ogni interstizio e garantire la tenuta. La coperta è stata avvitata ai dormienti ed allo specchio di poppa con viti da legno in inox impregnate di resina, in modo da fare seguire la curvatura superiore, abbastanza complessa.
Ma ora sono le 19 e andiamo a prendere Lisa che ci sta aspettando in negozio con i fumini...
Il modellino di WhiteWind
Ovviamente i sacri testi dicono: realizza un modello e poi costruisci l'opera. Bene, noi abbiamo fatto il contrario, prima l'opera e poi il modellino in cartone. La voglia di vedere come sarà WhiteWind era troppa. E allora cartone, vinavil, un po' di tessuto per vele, tempere e resina per realizzare il mare ed ecco il modellino de nostro piccolo cat in scala 1:20.
Siamo a dicembre 2008
Ed eccoci a dicembre. Per due sabati il cantiere si è fermato per gli impegni mondani di Fulvio e Gaia impegnati nelle feste di compleanno dei loro amichetti. Poi si riparte ed ecco la prima fase di rifinitura dei bordi degli scafi. Di nuovo D'Alì aveva ragione: "attenzione a non mettere troppa resina che è durissima da carteggiare", come è vero: un pomeriggio solo per parigliare le coperte agli scafi. E quanta polvere. Nonno Ezio era disperato e io sono uscito dal cantiere tutto bianco di segatura. Non vedo l'ora di verniciarlo. Ma ancora tanta acqua deve scorrere sotto... gli scafi!
I timoni
In parallelo alla costruzione degli scafi nella cantina di nonno Ezio, sul balcone di casa sono nati i timoni. SmallCat aveva un solo timone centrale, soluzione più che sufficiente per questa dimensione di imbarcazione. Ma i veri Cat hanno due timoni e allora vài con due timoni... ma che noia rifare le cose due volte!
Ma i timoni dei veri cat hanno un dispositivo di sollevamento e blocco in posizione bassa a scatto e allora vuoi che noi siamo da meno? Beh, non è stato facile e forse la soluzione adottata non è quella ottimale, ma così è venuta e per ora va bene così. Quando dovremo rifare i timoni causa schianto contro la riva ci ripenseremo.
Abbiamo imperniato le pale dei timoni su un asse di rotazione che consentisse un buon affondamento in acqua ed un sufficiente sollevamento per estrarle completamente dall'acqua. La rotazione è comandata dalle barre dei timoni, in trazione per sollevarli ed in spinta per abbatterli. Nelle foto illustrerò il dispositivo di bloccaggio in posizione di navigazione realizzato con due manigliette a ripresa che stringono un piccolo arpione di alluminio. Tale dispositivo è frizionato in posizione verticale, ovvero può ruotare in caso di urto dei timoni con il fondo, determinando lo sgancio dei timoni stessi e la loro risalita in posizione orizzontale. Come dico, probabilmente ci sono altre soluzioni diverse, vedremo la funzionalità in navigazione e dopo decideremo.
Per il blocco delle pale in posizione alta ho realizzato un arpionismo in alluminio che si va ad incastrare tra le teste di due viti. Anche qui vedremo la funzionalità in navigazione. Penso che le fotografie saranno chiarificatrici dei meccanismi descritti, come dire, più semplice a vedersi che a descriversi.
La storia
Il progetto nacque più di dieci anni fa, dalla passione e dal desiderio che cresceva ad ogni estate quando prendevo il sole sulla spiaggia e nel frattempo vedevo quelle candide vele sfrecciare veloci al largo.
L'idea era quella di realizzare un piccolo catamarano "car-toppable" ovvero facilmente trasportabile sul tetto di una autovettura (una Fiat Brava rossa all'epoca) e poi facilmente archiviabile per l'inverno nel garage di casa. Nacque così SmallCat un piccolo catamarano realizzato con tubi in PVC che venne varato in Toscana nel lontano 1999 quando Fulvio, il mio primo cucciolo, aveva appena un anno (che vacanza: roulotte, biciclette, figlio piccolo, seggiolone, mia moglie e... il catamarano!)
Lo SmallCat a Marina di Grosseto nel 1999
Fulvio sta mettendo in forma i due scafi per dare la precurvatura necessaria
La preformatura dei pannelli
I dormienti longitudinali sono stati resinati prima di inserire lo specchio di poppa
Si vede la centina provvisoria che conferisce la forma allo scafo
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