Motogeneratore a 2T con avviamento elettrico alimentato a GPL

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Prefazione Questo racconto nasce a seguito di un'idea che poi ho realizzato con successo. Durante la ricerca dei pezzi necessari alla realizzazione, ho incontrato persone che non vedevo da molto tempo, oramai confinate nei ricordi della gioventù. Tutto ebbe inizio giusto un anno fa', era il capodanno del 2003 e, approfittando della chiusura della scuola e della fabbrica, ci siamo recati a La Thuile, una località sciistica della Valle d'Aosta, per trascorrere gli ultimi giorni dell'anno a bordo del nostro camper, che faceva da campo base da cui partire per sciare o fare passeggiate. Il camper era parcheggiato in un'area di sosta dedicata a questi mezzi, ed era dotata di un pozzetto di scarico per acque grigie e nere, e di una presa d'acqua corrente per il rifornimento idrico. Rimaneva escluso l'approvvigionamento elettrico, che sul nostro camper in parte è fornito da un piccolo pannello solare, che in giornate soleggiate farebbe il suo dovere mentre se s'incappa in brutto tempo con nevicate e cielo molto coperto il suo funzionamento è molto ridotto se non assente. Da qui nasce la storia, le giornate non furono molto belle, il sole era spesso assente, con intense nevicate che non permettevano di certo la ricarica delle batterie con il pannello solare. Eravamo quasi agli sgoccioli con le batterie, si prevedeva brutto tempo in arrivo, abbiamo risparmiato l'energia elettrica accendendo delle candele per cenare alla sera, che oltretutto era anche affascinante.

All'equipaggio mancavano certe comodità, come disporre di una luce sufficiente per la lettura, per svolgere i compiti o per svagarsi con un pò di televisione. Per far ripartire il mezzo occorreva in ogni modo una piccola riserva d'energia elettrica, per attivare il pre-riscaldatore a Gasolio. Quest'ultimo per un avviamento facilitato provvede a scaldare l'acqua del motore, viste le temperature esterne sotto allo zero. Una provvidenziale amicizia con il vicino di camper, dotato guarda caso di un generatore portatile, risolse il problema e ci evito di doverci mettere in moto e fare un giro per ricaricare le batterie, cosa oltretutto disagevole per la nevicata avremmo dovuto montare le catene. Per cui accettai ben volentieri di andare a procurargli un po' di benzina. Ormai si stava facendo strada l'idea di procurarsi un piccolo generatore a benzina per far fronte a questi eventuali bisogni.

Proprio prima di partire avevo visto una pubblicità di un generatore della Yamaha mod. EF1000is, che sia per il poco peso ed ingombro e per le caratteristiche tecniche; consumo di solo 2,5 Litri per 12 ore di funzionamento continuo, poteva essere un'ottima soluzione di cui al momento però non conoscevo il prezzo, cosa che avrei fatto non appena saremmo rientrati dalla vacanza.

Grazie al generatore riuscimmo a non spostarci e a stare un giorno in più del dovuto, salutato e ringraziato l'occasionale amico ci apprestammo al ritorno in tutta tranquillità anche perché avevamo avuto il modo di riscaldare preventivamente il motore con il riscaldatore a gasolio, cosa che lasciò colpito molto favorevolmente il nostro amico del generatore, tanto da essersi promesso a sua volta di farlo installare una volta tornato a casa. Al rientro mi ricordai che nella visita a Settembre al salone Nautico di Genova dovevo aver preso un depliant allo stand Yamaha, sfogliandolo riuscii a trovare sia le caratteristiche del generatore ed il prezzo di listino che mi lasciò un pò perplesso: 1350 Euro non erano proprio pochi. Fu così che iniziai una ricerca anche su Internet, ormai si trova tutto!, e le sorprese non tardarono ad arrivare, in USA trovai un rivenditore Yamaha che li offriva a 599$! fatti i debiti conti con il rapporto attuale Dollaro/Euro sarebbero circa l'equivalente di 460 Euro; praticamente con il prezzo di listino in Italia ne compri 3 in USA, da non credere!. Ovvio che alla cosa non potevo rimanere indifferente, così mandai un Fax alla Yamaha Italia per chiedere spiegazioni fra i prezzi USA e Italia. Non avendo avuto risposte scritte, non mi rimase che telefonare facendo riferimento al Fax spedito. Le risposte della persona responsabile furono: È colpa del divario del mercato USA come quantità di pezzi venduti rispetto al mercato Italiano. Presi atto della cosa, ma c'è da osservare che nel resto dell'Europa i prezzi sono allineati a quello Italiano. Per cui penso che se si considerasse il mercato Europeo raffrontandolo a quello USA forse il rapporto delle popolazioni si equivarrebbe, salvo poi non essere confrontabile per il fatto che in Europa esistono diversi tipi di prese di corrente oltre che la tensione generata occorrente è di 220V diversa da quella impiegata in USA che è di 110V. Comunque sia, il divario c'è e resta, per cui il discorso per me rimane con il prezzo troppo elevato, c'è da dire pero' che la Yamaha è in buona compagnia e ci pensa a seguire le stesse orme Honda. Quest'ultima è presente sul mercato sia USA che Europeo con un prodotto del tutto analogo come prestazioni al modello Yamaha e guarda,guarda, allineato come prezzo sia in USA, che in Europa, alla faccia della concorrenza! ad ognuno le proprie considerazioni. Visto che questa strada era preclusa anche per una questione di principio, rimaneva in ogni modo lo stimolo di proseguire nelle ricerche di qualche cosa d'alternativo. Nella tarda primavera del 2004 incominciarono le offerte dei grandi magazzini di bricolage ed apparirono i primi modelli di generatore provenienti dall'Asia, costruiti in Cina perlopiù, che a fronte di un esborso di circa 90 Euro ti davano un generatore a 2T funzionante a miscela e con una potenza fornita di circa 600-800 Watt a 220V. Per il fatto che non sopporto molto il fumo e il caratteristico odore prodotto dalla combustione di un motore a 2T, e poi anche per il rispetto dell'ambiente, e non per ultimo il fatto di dover dare noia agli eventuali vicini di camper, ho scartato quest'idea. In effetti, a voler guardare bene, non è che mi servisse un generatore di chissà quali mirabolanti prestazioni. Se si tiene conto che nel corso di un decennio utilizzando un pannello solare, che al massimo della prestazione non offre più che 3 Amp/h, non abbiamo mai avuto alcun problema di sorta durante le nostre vacanze invernali, in estate il problema non si pone, è chiaro che sarebbe stato sufficiente un "microgeneratore" anche di soli 50 Watt. Valutando altre alternative ho incominciato a ricercare dei motori a 4T ad uso generico trovandone alcuni su Internet, ma dopo la solita trafila richiedendo i prezzi all'importatore mi sono reso conto che i prezzi non erano favorevoli oltre che alle potenze disponibili in eccesso a quanto mi prefiggevo. L'idea era di trovare un motore piccolo, per ragioni d'ingombri del mio camper, che dispone solo di piccoli spazi sotto il telaio per poterlo eventualmente fissare. Oltre al motore poi occorreva procurarsi un generatore di corrente, cosa che non si rilevo' alquanto facile, se non ché mi venne l'idea di ricorrere ad un oggetto che ormai giaceva inoperoso da almeno 20 anni nel mio box, da quando fui costretto a demolire la mia Fiat 127 distrutta da un distratto guidatore di una BMW 3000 CSI che pensò bene ad un semaforo rosso, dove mi trovavo fermo in colonna, di investirmi in pieno da dietro, senza neppure azionare il freno! La conseguenza fu che mi trovai in pratica il suo cofano da "squalo" dentro il mio bagagliaio, mentre la mia macchina schizzata in avanti non fece altro che far carambola per altre quattro macchine davanti alla mia. Per fortuna lo vidi arrivare nello specchietto retrovisore ed in una frazione di secondo, scartata l'idea di scendere, rimasi ad aspettarlo tenendomi ben attaccato al volante e rilasciando il piede dal freno con il cambio in folle, bhè se non altro ho conservato l'alternatore, il motorino d'avviamento, il motorino del tergicristallo che è finito più tardi nel salone di casa mia, incaricato a fare scendere e risalire il telo per la proiezione delle diapositive. Quindi oggi era venuta la volta di utilizzare l'alternatore, si, ma mancava ancora il motore. Feci altri giri dai meccanici, cercando qualche motorino incidentato ma senza risultati apprezzabili se non aver rimediato l'indirizzo di un meccanico che si occupava solo di ritirare mezzi incidentati per il recupero delle parti. Contattato e dopo avergli spiegato quanto volevo fare,ricordò che forse aveva qualche cosa che faceva a caso mio dicendomi di richiamarlo qualche giorno dopo per avere notizie più precise. Nel frattempo informai della cosa Giordano, un mio amico conosciuto per caso durante una passeggiata in bicicletta lungo l'alzaia del Naviglio, lui se ne stava andando tranquillamente con il suo Kayak, e fermandomi per una battuta venni così a sapere che aveva realizzato un Kayak motorizzato con un motore entrobordo derivato da un motore di un decespugliatore accoppiato ad un gambo di un fuoribordo, il tutto ovviamente molto ma molto originale. Visto che ultimamente voleva sostituire il motore con uno un po più potente, questa era forse un'occasione, che però sfumò dopo che appresi il prezzo dei motori usati e di recupero, dai 150 ai 200 Euro a secondo del modello. Sia per me che per lui oltre al prezzo del motore dovevamo tenere conto di tutto quello che sarebbe occorso dopo, quindi lui avrebbe fatto prima a prendersi un fuoribordo anche usato mentre io mi sarei già comperato quasi un paio di generatori Cinesi allo stesso prezzo!. Scartato questo rivenditore Giordano mi disse di non disperare che alla fine qualche cosa sarebbe saltata fuori, vista la diffusione di questi scooter fra i giovani, e anche per la frequenza con cui questi hanno incidenti purtroppo alle volte anche gravi distruggendo poi, di fatto, anche il motorino. L'obiettivo era trovarne uno per le classiche 50.000 delle vecchie lire. Colpo di fortuna!, venne Novembre e mi decisi a portare il motore del piccolo fuoribordo a fare il tagliando in quel di Mediglia, il caso volle che feci manovra con il Camper accanto ad un capannone con una vetrina interna in cui scorsi delle vecchie moto, al momento non ci feci molto caso e prosegui nella manovra, me ne stavo andando quando dopo una ventina di metri mi fermai guardando indietro verso la vetrina, avevo avuto la sensazione di avere intravisto qualche cosa di noto, volli vederci meglio, scesi ed andai a vedere. Nella vetrina erano sistemate su due file ai lati del salone, vecchie moto e ciclomotori dei miei tempi; si da al caso che per 17 anni ebbi diverse moto e motorini per cui una piccola curiosità e passione era ancora rimasta, e l'ultima moto che vidi a far capolino dalla fila di sinistra era una di quelle cose un po rare che erano uscite dalla fucina motociclistica Italiana degli anni 70', si trattava di una Benelli 900 sei, sei cilindri appunto che guarda caso ai tempi possedeva un mio caro amico di quel luogo. Non seppi resistere ed entrai giusto per curiosare e la sorpresa ovviamente ci fu, il proprietario era proprio Pietro, il mio amico del moto club di quasi trent'anni fa! Dopo lo scambio inevitabile dei ricordi del passato, del suo lavoro attuale ed altro, lo sguardo si pose su una teca dove faceva bella mostra di se, si fa per dire, un motore nudo di un Ciao della Piaggio. Le cose che mi colpirono erano; le dimensioni compatte ed il fatto che il motore disponesse già di una puleggia calettata sull'albero ed il raffreddamento forzato. Era quasi un'idea d'utilizzo per il mio generatore pensai, salutai Pietro ripromettendomi di tornare a salutarlo quando sarei dovuto tornare a ritirare il motore del fuoribordo dal tagliando, dopo tutto le due officine si trovavano a dieci metri di distanza. Nelle settimane successive ripensai al motore del Ciao e al suo possibile impiego. Durante una pedalata che avevo fatto a Settembre, e che mi portò a casa del mio amico Ben e di suo fratello Arcangelo, mi ricordai di quest'ultimo che mi aveva accennato al fatto di aver sostituito il suo fedele Ciao, con un altro motorino dato in dotazione dalle Poste Italiane, presso l'ufficio in cui lui lavorava. Il fatto che lo avesse messo in disuso, mi fece ritornare da loro per chiedere se eventualmente volessero cedermelo, l'idea questa volta era pero' di tentare di farlo funzionare a GPL, la mia offerta pero' non ebbe esito positivo perciò lasciai stare anche perché avrei dovuto risolvere il fatto della lubrificazione essendo un motore a 2T senza miscelatore. Dopo aver reso partecipe Giordano dell'idea di fare funzionare l'eventuale motore a GPL, lo stesso mi annunciò che forse poteva procurarmi dei "polmoni" ovvero regolatori di pressione, che normalmente sono utilizzati negli impianti di GPL in campo automobilistico. Nel frattempo, mi venne in mente che tempo addietro lessi su Internet di una ditta che aveva fatto un Kit per fare funzionare la Vespa a GPL. Riandai alla ricerca ed effettivamente dopo aver trovato il sito ed aver letto l'articolo, sembrava che la cosa fosse fattibile ovvero far funzionare un motore a 2T a GPL, ma a condizione che avesse il miscelatore d'olio separato. Già perché un motore a 2T normale usufruisce della lubrificazione per mezzo dell'olio diluito nella benzina (miscela), è ovvio che se si elimina la benzina verrebbe a mancare il "solutore" . A questo scopo era ovvio indirizzarsi ad un motore che avesse già il miscelatore meccanico integrato. Ora il quadro si stava meglio delineando e le tessere del mosaico sembrava incominciassero a prendere il loro posto. Ormai era una scommessa, quella di riuscire a realizzare qualche cosa che funzionasse partendo da un po di pezzi sparsi che avrei dovuto racimolare, ed era solo l'inizio, per ora avevo nelle mani solo il vecchio alternatore. Rimaneva comunque una mia perplessità, quella di dovere utilizzare un motore a 2T, per quanto avevo già scritto a proposito del fumo e dell'odore della combustione, a questo proposito volli scrivere ad una azienda che produce un moto generatore a 2T alimentato a GPL, per chiedere lumi a proposito sulle mie perplessità, dopo un pò mi risposero chiedendomi gentilmente di chiamarli che mi avrebbero dato risposta in merito. Telefonai ma purtroppo il responsabile dell'azienda era fuori per lavoro e si ripromisero di farmi chiamare non appena fosse rientrato, cosa che fece qualche giorno dopo. Gli dissi che volevo sapere se nel funzionamento a GPL di un 2T vi fosse in ogni caso la fumosità nello scarico e quell'odore caratteristico. La gentile risposta fu, che un leggero fumo ci fosse, e per quanto riguardava l'odore qualche cosa c'era ma non molto disturbante, già che c'ero chiesi anche il prezzo dell'oggetto, ma risulto' fuori del mio target. Le settimane passarono, e venne il momento di andare a ritirare il motore fuoribordo, e contestualmente passai come promesso nell'officina accanto del mio amico Pietro, che purtroppo nel frattempo aveva perso il padre ormai da lungo tempo malato. Dopo le condoglianze per sviare il discorso e portarlo un po fuori dalla realtà, incominciai ad accennargli l'idea che mi era venuta per il moto generatore da far funzionare a GPL, e gli chiesi se per caso avesse qualche rottame di motore da darmi, ci penso' un attimo e mi disse: vieni, mi condusse sotto un portico a fianco dell'officina, dove appoggiate al muro giacevano degli ammassi di lamiere non meglio identificate che avevano a bordo per l'appunto dei motori! Mi disse: ti andrebbe bene uno di questi? al momento non vedendo bene gli oggetti e per il fatto che fossero montati gli dissi che era anche un problema di ingombri e che avrei dovuto vederli smontati. Mi disse ancora di seguirlo in officina, sparso su un carrello da lavoro e su uno scaffale mi fece vedere i pezzi che componevano un motore simile a quello che cera fuori. Ebbe anche la cortesia, di smontare il carter della trasmissione, per farmi vedere la puleggia che mi sarebbe servita per collegare l'alternatore che avevo a disposizione. Accettai l'offerta per quello che avevamo visto fuori, mi disse che doveva smontarlo e verificare che si mettesse in moto e poi mi avrebbe chiamato. Mancavano due giorni a Natale quando andai a ritirare il motore, era un Honda 50 cc 2T con miscelatore e avviamento elettrico, augurai buone feste a Pietro e lo ringraziai di tutto. Mi portai a casa l'ammasso di ferro con cavi connessi, marmitta, ed impianto elettrico estirpato. Ritornato a casa, la prima cosa che feci fu di posizionare vicino l'alternatore per vedere dove fosse possibile fissarlo o posizionarlo, la scommessa era ormai iniziata e non potevo tirarmi indietro. Lasciai passare le festività di Natale senza non dare notizia del fatto al mio amico Giordano, annunciandogli che forse c'era un altro motore a disposizione per il suo Kayak. L'obiettivo principale era verificare che il motore funzionasse almeno a benzina, mi procurai un po' di benzina e cercai di mettere insieme un po' il tutto, il problema era cercare di capire di tutti i fili dell'impianto elettrico, quelli che servissero al suo funzionamento e dove doversi connettere.
	Risolto il problema dell'avviamento del motorino elettrico, il motore girava ma non ne voleva sapere di accendersi, feci i soliti controlli di rito e verificai che la benzina non avesse problemi, ma la candela si, non c'era la scintilla. La verifica dell'ammasso di fili non dava esito positivo, in quanto l'impianto elettrico era per la maggior parte fasciato, non lasciando vedere il percorso del cablaggio, occorreva avere lo schema elettrico oppure smembrare tutto il cablaggio, non mi sembrava il caso al momento. Chiamai Pietro e gli chiesi se potesse farmi avere uno schema elettrico, mi disse che per fortuna si era scritto i dati del mezzo perciò all'indomani già si sarebbe dovuto recare dal concessionario Honda e lo avrebbe richiesto, così fu e il giorno successivo approfittando dei mezzi tecnologici, ormai antidiluviani, me lo feci inviare per via Fax. Certo con lo schema elettrico, le cose andavano un po' meglio, in effetti, riuscii a risalire al problema: all'estremità opposta del cablaggio, probabilmente in un blocchetto di connessione situato attorno al manubrio, mancava una connessione fra due fili che mettevano in collegamento l'alternatore al blocchetto dell'accensione elettronica. Risolto questo particolare, ricollegato il tutto, il motore finalmente si avviò con mia felicità ed informai subito Pietro del successo. Per avviarlo ho utilizzato un avviatore che c'era in offerta prima di Natale in un Bricocenter, lo avevo acquistato sempre nell'ottica di utilizzarlo come fonte di corrente alternativa in unione a dei led bianchi ad alta efficienza e basso consumo di corrente, nel caso in cui non avessi portato a termine il lavoro del generatore. Invece l'avviatore guarda caso si é rilevato utilissimo, come fonte di corrente facilmente trasportabile e ricaricabile da poter utilizzare per l'avviamento del motore e per le successive necessità di verifica degli alternatori.
Stabilito che il motore funzionava non rimaneva altro che tentare di collegare in qualche modo l'alternatore, cosa fattibile a parte di dover sezionare il carter della trasmissione utilizzando una mola da taglio. Una volta separato il motore ho dovuto procurarmi una cinghia di trasmissione da collegare all'alternatore giusto per vedere se il tutto girava correttamente, la cinghia mi fu gentilmente data da Sergio il responsabile dell'ex officina Volkswagen una volta messo al corrente del progetto che stavo realizzando. Staffato il motore al banco e tolto il carter dal lato trasmissione c'era da vedere se la puleggia a gola variabile della frizione automatica , originariamente impiegata per trasmettere il moto alle ruote, fosse utilizzabile con la dimensione della cinghia che mi ero procurato e che per forza di cose doveva avere quella dimensione per potersi accoppiare correttamente con la puleggia dell'alternatore. Purtroppo la frizione così com'era stata lasciata svuotata dai suoi componenti dal mio amico Pietro, mostrava l'annessa puleggia con una gola troppo grande per cui occorreva spessorare la parte mobile della puleggia per ridurre lo spazio della gola. Certo avere avuto a disposizione un tornio la cosa si sarebbe risolta in breve tempo, ma disponendo del solo trapano la cosa non era certo fattibile. Incominciai così' a frugare fra i vari pezzi di tubo, rimasugli ormai di tanti anni fa e accantonati sempre in previsione di un utilizzo quanto mai improbabile. Sfortunatamente, le dimensioni che mi servivano non erano proprio misure standard, ed occorreva anche una certa precisione d'accoppiamento per non compromettere la trasmissione della cinghia. Visto che fra le cose vecchie non saltava fuori nulla di adattabile ero quasi convinto di andare alla ricerca di un tornitore per farmi costruire il pezzo, ma a quanto pare la cosa non doveva proprio andare così, difatti uscendo dal bagno dopo essermi lavato le mani mi venne un'ispirazione guardando il rompi getto del lavandino, mi ricordai che in un cassetto della cucina avevo messo da parte delle ghiere che servono appunto per fissare i rompi getto al rubinetto.
	Le trovai e preso subito il calibro ne misurai una, non ci crederete ma era perfettamente in quota al disegno che avevo schizzato per farla costruire! Oltretutto era d'ottone cromato cosa che andava perfettamente bene visto l'utilizzo. Non persi tempo ed andai nel box a vedere se si montava.

Era proprio quello che ci voleva, rimontai subito il gruppo ex frizione, misi la cinghia nella sede e provai a tenderla a mano facendola passare attorno alla puleggia dell'alternatore, non rimaneva adesso che trovare la maniera di fissare l'alternatore in qualche modo, occorreva una staffa a hoc. Un altro giro fra la cassa dei pezzi di metallo del mio box quando vidi dei supporti in alluminio rimasugli della vecchia copertura del tetto del nostro condominio quando fu rifatta.
	Erano delle staffe profilate a forma di T che ben si adattavano a sostenere l'alternatore in verticale, consentendo allo stesso tempo il suo fissaggio al banco per il momento utilizzando dei morsetti. Verificato che il motore riusciva a far ruotare l'alternatore a vuoto, occorreva passare alla fase successiva, ovvero: utilizzare un carico elettrico, già ma c'era un piccolo particolare, l'alternatore in mio possesso era ancora uno di quelli antidiluviani cui occorreva collegare un regolatore esterno cosa che non avevo più, perché mi venne in mente di averlo regalato ad un mio ex collega di lavoro circa una quindicina d'anni fa'! Dovevo partire alla ricerca di questo pezzo e la cosa non si presento' così facile come pensavo. Feci il giro di tutti i miei amici meccanici e sembrava che stessi cercando cose di antiquariato ed in effetti pensandoci bene la Fiat 127 l'avevo presa usata attorno al 1975 per cui erano passati quasi 30 anni, più che giustificato il fatto di non trovarne di regolatori di quel tipo. Ero quasi deciso di costruirmelo dopo tutto si sarebbe potuto anche fare, ma un giorno mi venne in mente che un altro meccanico di nome Amedeo che all'incirca 35 anni prima mi aveva venduto una splendida moto Aermacchi Harley-Davidson ala verde 250, dedicandosi ora a qualche riparazione come elettrauto forse qualche rimasuglio avrebbe potuto averlo.
Mi recai da Amedeo e la mia richiesta fu esaudita, mi disse guarda è l'ultimo che ho, non ne ho più e dovrebbe funzionare, provalo! Quando gli dissi a cosa mi sarebbe servito, Amedeo mi chiese subito: ma sei sicuro di riuscire a farlo funzionare? Fosse un motore a 4 Tempi ancora, ancora, ma un 2 Tempi no di certo. Fu così che me ne andai affermandogli che sarei tornato con il prototipo funzionante! Non rimaneva a questo punto che tentare di farlo funzionare a GPL, all'inizio avrei dovuto utilizzare i famosi "polmoni" o più' propriamente riduttori di pressione per auto che mi aveva portato il mio amico Giordano. Per le dimensioni e il fatto che non disponessi degli attacchi per collegare bombola e motore, mi suggerirono di lasciare da parte per il momento questa soluzione e provare un approccio più diretto. Pensandoci bene, un piccolo riduttore di pressione già lo avevo, ed è montato sulla piccola bombola GPL da campeggio che normalmente utilizzo con il fornello. Leggendo sul riduttore il valore di pressione fornito e facendo le debite proporzioni con quello fornito dal riduttore per auto la cosa poteva in via teorica anche funzionare. Detto fatto incominciai una serie di prove che pero' non diedero risultati immediati, infatti si riusciva a fatica a farlo partire per poi vederlo spegnersi subito dopo, era l'inizio ed era chiaro che occorreva farsi un po' di esperienza mettendo in campo tutte le possibili conoscenze di meccanica, fisica ed elettronica ormai lasciate a poltrire da anni. Seguirono molti altri tentativi ed esperimenti vari fino a capire in via teorica come sarebbe stato possibile farlo funzionare correttamente. Per prima cosa abbandonai il discorso dell'acceleratore e tolsi l'inutile cavo di comando, infatti, il motore avrebbe dovuto avviarsi e tenere il regime di rotazione necessario tutto in automatico. La cosa non era da poco, se avete avuto esperienze motoristiche avviando dei ciclomotori o moto saprete benissimo che alle volte già è difficile l'avviamento a freddo ed occorre in genere cercare di riscaldare il motore, prima che questo si mantenga acceso al minimo. Nel mio caso invece avrei dovuto farlo accendere e nello stesso tempo renderlo subito operativo, devo affermare che la cosa è riuscita egregiamente! Incoraggiato da questo risultato occorreva pero' pensare ad un telaio dove poter sistemare tutti i pezzi. Infatti, ogni volta che scendevo nel box dovevo prendere tutti i pezzi, disporli sul banco e staffare il tutto con comprensibili inutili fatiche e perdite di tempo. Pensai di risolvere il problema pensando di fare un telaio d'appoggio per le parti, ma una mattina entrando nel box, mi cadde lo sguardo su un pezzo di lamiera striata in alluminio da 4 mm di spessore. L'avevo trovata nella pattumiera di fronte al box almeno una decina d'anni fa, quando ancora era possibile buttare di tutto. Considerando che era un peccato buttarla e che forse sarebbe potuta venire buona per qualche impiego, l'avevo appoggiata contro il compressore e vi rimase fino a quel mattino. Avendo già una mezza idea di mettere poi il generatore appeso sotto il pianale del camper, incominciai a prendere le misure del vano disponibile. Piegai quindi la lamiera ad U in modo che successivamente i due lati verticali della lamiera piegata potessero servire da ancoraggio al camper. Ovviamente non potendo disporre di una piegatrice il tutto fu fatto a mano fissando la lamiera con dei morsetti al tavolo ed impiegando altri morsetti giganti detti "cagnette" che opportunamente fissati con due pezzi di legno messi uno sopra e uno sotto al pezzo di lamiera da piegare hanno permesso utilizzando la leva delle "cagnette" di poter eseguire la piega con minor fatica, rifinendo poi il tutto con una mazza. Terminate le due pieghe disponevo di un ottimo piano su cui poter fissare finalmente il motore, l'alternatore e tutto il resto. La disposizione fu fatta in modo di mantenere il lato carburatore verso l'esterno del camper, in modo da poter eventualmente agire sulle regolazioni in caso di necessità. Per quanto riguardava l'alternatore, dovetti procurarmi un'altra cinghia di misura adeguata in modo che il tutto stesse ovviamente dentro il telaio. Mi recai ancora a disturbare il mio amico meccanico Sergio che gentilmente me ne trovo' una a misura. Incominciai a studiare come fissare il motore sfruttando direttamente dei bulloni che fissavano il carter sx della puleggia, mentre sul lato dx un foro che opportunamente adattato permetteva di ancorare una staffa a L. Per fissare l'alternatore sfruttai ancora la staffa del "tetto". Stavo incominciando a fissare gli elementi dell'impianto elettrico come la centralina d'accensione, il regolatore di tensione, il relè d'avviamento, quando mi resi conto che il cablaggio originale concepito per uno scooter di certo avanzava sia in lunghezza sia in dotazione di fili, del resto non si è mai visto un generatore con le frecce di direzione, lo stop o le luci abbaglianti!, perciò non rimaneva che smembrare tutto l'impianto elettrico eliminare il superfluo ed accorciare il tutto alla bisogna. Finalmente dopo il ridimensionamento dell'impianto potei procedere a fissare tutti gli elementi, se non altro, pur non essendo il tutto una " bellezza", di certo mi avrebbe permesso di fare dei test senza dover perdere ogni volta il tempo a riunire il tutto. Mancava ancora anche un piccolo quadro dove poter fissare degli interruttori e spie. Mi misi a frugare fra i cassetti e ne salto' fuori un piccolo frontalino cromato con interruttore e lampada spia 12V ancora nuovo, ma risalente ai primi anni 70'. Si trattava del comando dei lunotti termici di tempo fa, che si dovevano incollare direttamente sul vetro posteriore delle auto, per sopperire alla mancanza di quello fornito di serie. L'aspetto del cablaggio non era il massimo anche perché doveva essere provvisorio, prevedendo all'inizio una sola uscita dell'alternatore mentre poi alla fine misi anche le altre due uscite dell'alternatore a bordo del motore, rendendo il tutto un po' caotico.
	Incominciai così a fare le prime prove di carico elettrico, superando i 7 Ampere, molti di più di quanto mi ero prefissato. Pero' mi resi subito conto che dal lato meccanico le cose non andavano molto bene per l'insufficienza di rigidità del sistema, infatti, sia per lo sviluppo del telaio abbastanza lungo ed il fissaggio distante dell'alternatore non facevano altro che produrre delle pericolose vibrazioni tanto che durante una prova una vibrazione prolungata fece uscire letteralmente uno spinotto dalla presa finendo a massa sul telaio e procurando un cortocircuito sul ritorno di massa. Per fortuna il tutto non porto' gravi conseguenze, ma servi a capire che occorreva portare una serie di modifiche, sia all'impianto elettrico con un ridimensionamento della sezione dei cavi di massa, che al telaio, cui aggiunsi un profilato ad "L " di notevole spessore trovato sempre tempo addietro in discarica. Come sempre quando vado a portare qualche cosa alla discarica chissà perché mi scappa sempre l'occhio su qualche cosa che di solito al momento non mi serve a nulla, ma che poi immancabilmente diventa prezioso. Terminata la prima revisione del progetto visto che il tutto era funzionale non feci altro che portarlo a vedere a tutti i miei amici che in qualche modo avevano contribuito con qualche pezzo. Non posso nascondere che il "piccoletto" strappo' l'ammirazione non tanto per il fatto d'essere bello a vedere, tutt'altro, ma per il fatto che funzionasse! Infatti tutti i meccanici erano sorpresi che: si avviasse a GPL sempre al primo tentativo e che poi fosse un motore a 2 Tempi ad ammissione lamellare! Non potevo nascondere la soddisfazione di aver vinto la mia scommessa ma dall'altra parte avrei dovuto procedere ancora a delle migliorie. Occorreva ancora migliorare: l'aspetto delle vibrazioni, il cablaggio elettrico, il quadro di comando, la costruzione di una nuova marmitta. Stabilii delle priorità e partii dalla parte meccanica; si trattava di accorciare il telaio per renderlo più' compatto e soprattutto di avvicinare l'alternatore al motore in modo di ridurre in conseguenza la lunghezza della cinghia. Questa volta dovetti recarmi da un'auto ricambi, per trovare una cinghia di ridotta lunghezza, e ne trovai un'impiegata in origine su alcuni vecchi modelli d'auto della Renault. Per prima cosa dovevo ristudiare il fissaggio dell'alternatore sostituendo la staffa di fissaggio con una più' robusta, rovistando fra i pezzi di ferro nel box non venne fuori nulla di utile ed al momento soprassedetti all'operazione staffaggio passando alla fase successiva dell'accorciamento del telaio in quanto ormai la cinghia determinava una lunghezza a cui non potevo derogare. Mi armai di seghetto alternativo ed incominciai a segare il telaio accorciandolo di una decina di cm. oltre a dover accorciare il carter a protezione della cinghia e anche il profilato ad "L" che serviva ad irrobustire il tutto e guarda caso questo avanzo si rese provvidenziale per realizzare il nuovo staffaggio dell'alternatore. Dovetti pero' segare un pezzo di fusione del supporto dell'alternatore ricreando un altro nuovo foro di fissaggio, alla fine ruotando di -90° l'alternatore riuscii ad ottenere uno staffaggio con un baricentro più basso rispetto a prima e senz'altro più rigido. Ricomposto il telaio ed imbullonato a quel punto occorreva ridistribuire tutti i vari pezzi dell'impianto elettrico per la riduzione dello spazio disponibile e già che c'ero presi l'occasione per cambiare ancora il percorso del cablaggio elettrico in previsione della sostituzione del pannello di controllo. Per il pannello di controllo rovistando fra le rimanenze di parti elettriche, trovai un "frutto" così è chiamato in gergo, che poteva andare bene allo scopo, ma mancante del frontalino che occorreva per forza autocostruirsi in base ai pezzi già impiegati. Per il frontalino fu un semplice, si fa per dire, lavoro di seghetto alternativo, trapano e seghetto da traforo per ricavare le cave adatte agli interruttori e alle spie. Per non faticare più di tanto utilizzai il sistema CAD del computer. In pratica, con il CAD ho disegnato tutti gli ingombri delle parti da fissare al pannello, distribuendoli poi con una certa logica sulla superficie teorica del pannello, dopo non si trattava altro di realizzare i disegni delle cave da elidere per far sporgere i corpi dal pannello. Una volta terminato il layout non è rimasto che stampare il tutto con una comune stampante, ritagliare il contorno del pannello e fissare con del biadesivo il foglio al pannello in alluminio. Con questo metodo, poi con l'impiego di un semplice bulino è molto facile non sbagliare e con una buona precisione fissare i punti che in successione andranno forati con punte del diametro corretto. Per elidere le cave, si riesce ad ottenere un buon risultato utilizzando un seghetto da traforo con lame adatte al ferro, ed un po' di pazienza, seguendo i tracciati delle cave stampati sul foglio Terminata la fatica del quadro di comando occorreva ricollegare tutto il cablaggio. Questa volta in un modo un po' più ordinato perciò impiegai delle guaine a hoc accorciando ulteriormente il cablaggio. Non sembrava ma alla fine i cavi connessi raggiungevano un discreto numero, e già che c'ero rifeci anche il circuito elettronico del controllo d'avviamento riducendo anche i tempi dello start. Alla fine né usci questa revisione che senz'altro era più compatta della precedente, inoltre aggiunsi anche un ulteriore fissaggio del motore nella parte anteriore in modo di renderlo solidale al telaio in tre punti differenti, tutto ciò per ridurre ulteriormente le vibrazioni. Non mi rimase che provare il tutto costatando il miglioramento dell'accensione e finalmente la rilevante riduzione delle vibrazioni.

Già che c'ero aggiunsi un paio di maniglie ai lati, visto il continuo spostamento del "piccoletto" che pesato arrivava ai 20 Kg, ed infine aggiunsi anche un piccolo serbatoio per l'olio di lubrificazione, rimasuglio di trent'anni fa di quando stampavo la plastica, fu il mio primo impiego a libri. Ormai il "piccoletto" stava assumendo una forma simpatica ed era ormai un susseguirsi di visite di conoscenti del vicinato, che transitando davanti al box mettevano dentro il capo per chiedere come stavano andando i lavori constatando di persona le novità. Era giunto il momento anche di andare da Pietro, per fargli vedere dal vivo il risultato del lavoro e soprattutto farlo vedere in moto! Colsi l'occasione per recarmi da lui per il fatto che lui stesso mi chiamo', avvertendomi che era pronto l'altro motore per il mio amico Giordano.
Certo quando lo vide non credette che fossi riuscito a metterlo insieme e renderlo funzionale in poco spazio. Mi aiutò a scaricarlo assieme alla piccola bombola di GPL da campeggio, che ormai a furia di prove si stava esaurendo, tanto da temere di non riuscire nemmeno ad avviarlo. La prima cosa che mi disse Pietro quando incominciai ad avviarlo fu: ma il serbatoio della benzina dove l' hai messo? Gli risposi: non serve! .. Non serve ? E come fai ad avviarlo? … Ma naturalmente con il GPL ... E parte lo stesso? Era chiaro che da buon meccanico anche lui aveva le sue perplessità, in quanto chi usava auto a GPL normalmente le avviava a benzina per passare dopo aver riscaldato il motore, all'alimentazione a GPL. Il fatto di avviare a freddo direttamente a GPL e soprattutto per il fatto che il motore fosse un due Tempi, era una cosa che lo lasciava un po' perplesso. Agitai un pò la bombola del GPL, in effetti, ce nera poco, diedi tensione al quadro ed avviai, al secondo colpo il motore partì mantenendo subito il suo regime di rotazione. Lo stupore era sul volto di Pietro che rimase meravigliato ed incredulo, gli feci vedere che anche connettendo dei faretti alogeni, la tensione in uscita rimaneva corretta anche per la ricarica della batteria, quando il motore comincio' a rallentare spegnendosi, ... era finito il GPL. Era stato pero' sufficiente per la prova, quindi Pietro mi disse: vai a pensare che si potesse fare una cosa simile! Non ci credo ancora! Non rimaneva che il collaudo in alta quota in montagna e al freddo, per verificare sul campo nell'effettivo impiego il suo buon funzionamento. Avevo in programma una gita sciistica con Fabrizio, un mio vecchio amico con cui ho fatto il servizio militare, e questa poteva essere una buona occasione anche per farmi aiutare nell'esperimento. Caricato il generatore sul camper, partimmo alla volta del Sestriere e dopo una giornata trascorsa sulle piste, peraltro poco innevate, ci trasferimmo li vicino, a Claviere, sul confine con la Francia. Fu li, la sera del giorno successivo, che dopo cena, e dopo aver visto il telegiornale alla Tv, colsi l'occasione per verificare se il generatore partisse e che facesse il suo lavoro di ricarica delle batterie, che in quel momento giustamente incominciavano ad essere meno cariche. Collegai così il generatore alla presa esterna del GPL, ed i morsetti ai capi della batteria di servizio, dopo aver aperto il rubinetto del GPL, avviai il motore e come il solito parti' quasi subito, anche Fabrizio rimase alquanto stupito del suo funzionamento e non poté che costatare che il tutto funzionasse. Infatti, il voltmetro interno del Camper stava incominciando a dare indicazioni sulle tensioni in crescita delle batterie. Fuori, intanto, si era alzato un forte vento, proprio in direzione del generatore, ma nonostante ciò questi funzionava tranquillamente. La temperatura esterna era di - 5°C e ci trovavamo a quasi 1850m/s.l.m., un bel battesimo, non c'è che dire!. Lo lasciammo in funzione per quasi 3/4 d'ora dopo di che, visto che si faceva anche tardi lo spegnemmo, non potevo che essere soddisfatto della prova. Visto che a quanto pare i meteorologi ci avevano azzeccato con le previsioni, con dapprima pioggia tramutatasi in neve e poi con un vento caldo non potemmo fare altre prove e così decidemmo di tornare a casa in anticipo. Fino allora tutte le prove le avevo svolte con la sua marmitta originale che come avevo scritto è molto pesante ed ingombrante, era giunto il momento di incominciare a pensare a qualche cosa di diverso. Pensai all'inizio di ridurre le dimensioni e di fare una specie di "sogliola" o marmitta piatta da mettere sotto il piano del telaio, visto che poi dovevo appendere il generatore sotto il camper, ma una prova in tal senso mi fece desistere e pensare invece visto lo scarso utilizzo del generatore di caricarlo all'interno del camper quando necessario, pero' senza marmitta, in modo che fosse agevole il suo spostamento, avvitandogli la marmitta quando vi fosse la necessità di porlo sotto il camper. Dovetti realizzare una nuova flangia, che mi permettesse di raccordarmi allo scarico del cilindro. Anche in questo caso feci ricorso alle vecchie amicizie, ed un mio ex collega di lavoro, ormai da tempo messosi in proprio come fabbro, non mi nego' certo un pezzetto di ferro! Pero' prima di sagomare la flangia, mi recai presso un Brico per acquistare un "niples" per impiego idraulico, che guarda caso aveva giusto il diametro esterno identico al tubo di scarico originale. Vorrei aprire una parentesi a questo proposito per quanto riguarda i tubi dell'acqua o del gas, io per fortuna non ho mai avuto a che fare con questi oggetti salvo rare volte come questa ed ovviamente tutte le volte rimango basito per le misure anglosassoni adottate nelle frazioni di pollice. Per noi comuni mortali non addetti ai lavori che utilizziamo da tempo immemore il sistema metrico decimale imbattersi ancora al giorno d'oggi in queste misure mi sembra un po' fuori tempo, sta' di fatto che vuoi per pigrizia o per manifesto rifiuto di doverli imparare, tutte le volte soprassiedo e tirando fuori il calibro misuro in decimale ciò che mi serve anche per il fatto che i miei impieghi sono tutto meno che l'utilizzo normale a cui andrebbero usati questi pezzi. Mi sembra lo stesso strano che nessuno abbia nel tempo prodotto dei tubi con misure decimali e abbiano tutti adottato le misure anglosassoni. Chiusa la parentesi, con il niples in mano incominciai a sagomare la nuova flangia utilizzando i soliti attrezzi: seghetto, trapano, lime varie ed in ultimo un nuovo utensile da poco acquistato e rilevatosi subito utile, si tratta del Dremel un specie di trapano in miniatura, se così si può dire, che ha la particolarità di ruotare fin oltre i 30.000 giri al minuto tanto da poter montare delle piccole fresette utili per i lavori di bricolage e rifinitura di fino. Terminata la flangia ed accoppiata al niples tornai dal mio amico fabbro per far saldare le due parti, non che, non fossi capace di farlo, ma senz'altro lui lo avrebbe fatto meglio! Fu così che con la nuova flangia iniziai vari tentativi di costruzione di prototipi ma con scarso risultato anche per i materiali di fortuna impiegati. Per il primo tentativo utilizzai due spezzoni di tubo, uno dell'ex seggiolone di mia figlia, un altro di una spalliera laterale di contenimento di un letto, trovata sempre tempo fa in discarica. In pratica i due spezzoni li chiusi ad un'estremità e li forai radialmente, con una cinquantina e più di fori da circa 3 mm di diametro. Utilizzai poi una lattina ormai vuota dell'acqua ragia, e dalla parte dell'imboccatura del tappo v'infilai, incastrandolo, il tubo del seggiolone visto che era di misura perfetta, mentre nel fondo della lattina un po' disassato vi praticai un foro per inserirvi l'altro spezzone di tubo. Prima di inserire l'ultimo tubo feci acquistare da mia moglie al supermercato della paglietta inox, di quella che non arrugginisce, visto che un po' di condensa il motore dovrebbe farla e la inserii all'interno della lattina mettendo poi il tubo. Per rendere un po' solidale il tubo al fondo della lattina e per tappare un po' il foro che avevo fatto vi applicai uno di quei sorreggi tubo utilizzati come appendi abito negli armadi, guarda caso anche questo si incastrava al diametro esterno del tubo e con tre rivetti lo fissai al fondo della lattina. Non avendo a disposizione una filiera per filettare il tubo, e renderlo così compatibile con in niples saldato sulla nuova flangia, mi limitai a cercare di renderlo incastrabile il più possibile con il niples. Chiaro che il tutto era precario ma almeno mi avrebbe dato un'idea sul come procedere. Applicato il tutto al motore mi resi subito conto che avviato il motore, a parte la rumorosità al quanto percepibile, il motore dopo poco che funzionava tentava di spegnersi per mancanza di un corretto "sfogo". Iniziarono così i tentativi di far respirare di più il motore, ma a mano a mano che incrementavo i numeri dei fori nel primo tubo, proporzionalmente aumentava il rumore, per questo la cosa non mi era molto gradita in quanto il mio target era di avere un generatore "abbastanza" silenzioso. Fu così che mi recai da un altro meccanico di moto, sia per vedere di trovare una nuova guarnizione per la flangia che nel frattempo ormai si era distrutta, e sia per cercare una vecchia marmitta adattabile allo scopo. La guarnizione la trovai ma per la marmitta mi andò buca. Non rimaneva quindi che proseguire nella sperimentazione anche se pero' qualche informazione in più la ricevetti dal meccanico. Infatti, mi affermò che i silenziatori di norma hanno un tubo passante tutto forato radialmente e all'esterno del tubo è applicata della lana di roccia per silenziare appunto il rumore. Però, conoscendo un po' la lana di roccia non mi garbava molto nell'impiegarla, ma perlomeno avevo già due informazioni in più'. Mi dovetti procurare quindi un tubo di dimensioni adatte a raccordarlo ed avvitarlo al niples. La solita conoscenza con un idraulico mi procuro' lo spezzone di tubo filettato alla bisogna ad una estremità, ora occorreva procedere alla foratura radiale per buona parte della sua lunghezza. La cosa però era irrealizzabile non quanto per l'elevato numero di fori da praticare ma per la costituzione del materiale stesso, si trattava infatti di acciaio inox a forte spessore, mi ci sarebbe voluta una vita per forarlo oltre al peso non indifferente, per cui rimediai tenendo buono un 50 mm di quest'ultimo nella parte filettata e saldandogli ancora il provvidenziale tubo della spalliera laterale di contenimento di un letto. Una volta preparato il tubo tutto forato radialmente si trattava di realizzare ex novo il silenziatore, intanto per rendere solidale il tubo al contenitore decisi di riutilizzare ancora i supporti laterali degli appendiabiti già usato in precedenza, questa volta da mettere sia in ingresso del tubo nel silenziatore che in uscita di quest'ultimo. Per il corpo centrale del silenziatore, decisi di utilizzare questa volta un materiale un po' più robusto e la scelta fu di un pezzo di tubo d'acciaio smaltato bianco, di quelli impiegati per il tiraggio dello scarico delle stufe. Anche qui in parte si rivelò utile l'impiego dell'utensile Dremel con l'utilizzo di un sottile dischetto troncatore ed un po' di pazienza! Rimaneva ora di tappare le due estremità del tubo rendendole raccordabili con il tubo, cosa utilizzare? scartata l'idea d'auto costruirsi qualche cosa, lo sguardo si pose sullo scaffale del box ad una latta d'acetone da un litro ormai quasi vuota. La misurai e per qualche millimetro in più' avrebbe calzato sul tubo. Ne trasferii il contenuto rimanente in un altro contenitore, avendo cura di etichettare il tutto, non si sa mai! utilizzai le due estremità della lattina per una lunghezza di circa 8 cm come tappi del tubo. Tolto il tappo di plastica che serviva a versare il prodotto, ne rimase il foro sulla latta e guarda caso di diametro esatto o quasi per fare passare il tubo, quindi non rimaneva che farne uno uguale sull'altro pezzo. Dopo il foro, ho deciso di realizzare due ulteriori dischi di lamiera zincata da 0,5 mm per irrobustire i due terminali forati, anche questa lamiera visto che era in sostanza nuova e già ritagliata perfettamente, l'avevo procurata di recente in discarica dopo aver portato due vecchie poltrone. Forati anche i due rinforzi allo stesso diametro dei due terminali ed allineati a questi, li resi solidali con l'impiego di tre rivetti per pezzo. A questo punto infilai il tubo smaltato in uno dei terminali già rinforzati, cercando di rendere solidali il più' possibile le due parti introducendo fra di esse dei ritagli di lamiera di spessore fine. Presi il tubo già forato e lo inserii nel terminale collegato al tubo facendolo uscire dall'estremità. A questo punto ho riempito lo spazio interno rimasto libero con della paglietta d'acciaio inox e richiudendo alla fine il tutto con l'altro pezzo di terminale, incastrando per bene il tutto. Sarebbe già stato sufficiente così, ma per abbellire il tutto volli ricoprire l'esterno del tubo con della lamiera zincata come quella adottata già per il rinforzo dei terminali. Misurata la circonferenza del tubo con un centimetro di carta di quelli dati ai Brico, riportai la misura sulla lamiera tenendo conto dello spessore della stessa. Per la giunzione della stessa, scartata l'idea di saldare visto l'esiguo spessore, o di fissare in altro modo le parti come: con viti, flange o altro, mi venne in mente di impiegare la tecnica della "cucitura inglese". Se avete indosso dei jeans e osservate le cuciture ai lati, avrete capito di che cosa sto parlando, solo che ovviamente non serve la cucitura, ma è sufficiente la piegatura delle due estremità delle lamiere. Per fare questo, occorre pero' calcolare al millimetro lo sviluppo della lamiera, e le sue pieghe, in modo che dopo la piegatura, il tutto calzi alla perfezione attorno al tubo, e non abbia gioco su di esso. Mi aiutò nell'opera di inserimento delle due estremità delle pieghe, il mio vicino di box che passando per caso non poté rifiutarsi di darmi una mano. D'altra parte non avendo attrezzature per questo tipo di lavori occorre fare tutto letteralmente a mano! Alla fine il lavoro riuscì alla perfezione tanto da strappare l'ammirazione del mio vicino di box. Era il momento tanto atteso della prova, ci misi poco ad avvitare il silenziatore al motore che poi misi in moto. Il risultato non era poi così esaltante, il rumore si faceva sentire ed occorreva pensare a qualche altra variante. Provai ad infilare a metà della lunghezza del tubo del silenziatore un po' di paglietta inox, in modo da creare due "camere" all'interno del silenziatore e la cosa sembrava un po' più soddisfacente ma non era ancora ciò che volevo in termini di rumorosità. Feci ancora nuovi esperimenti, con l'aggiunta d'altri terminali al silenziatore ma con risultati deludenti, finche mi venne in mente una legge della fisica che riguardava il cambio di velocità di un liquido o gas al variare della sezione del tubo in cui scorre il fluido. Visto che all'uscita avevo un diametro di circa 22 mm pensai di fare una riduzione di sezione in modo da creare un carico al flusso in uscita. Rovistai nel box nella solita cassetta adibita al ferro e ne venni fuori con una "gamba di ferro" di un divano demolito più di trentacinque anni fa'. Il pezzo era un tubo conico lungo una decina di cm che come il solito quasi si adattava al diametro del terminale del silenziatore. Non mi rimase che fare un pezzo di flangia di riduzione ricavandolo da uno spezzone di tubo della solita "spalliera del letto". Tolsi la paglietta inox, messa precedentemente all' interno del tubo del silenziatore e la spostai dentro il nuovo terminale conico, andando poi ad incastrare il tutto. Non ci crederete ma il silenziatore è tutto montato ad incastro! ed è formato da 15 pezzi. Applicai di nuovo il silenziatore al motore ed avviai, finalmente il rumore era grossomodo quello che mi stavo prefiggendo. Lo feci sentire ai soliti vicini di box che confermarono le mie impressioni. Il prototipo si poteva quasi dichiarare "ultimato", ma si sa, essendo un prototipo, rimane sempre un lavoro passibile d'ulteriori trasformazioni e miglioramenti. Per la cronaca il tutto è stato di nuovo testato sul campo a 1750 m/s.l.m. con una temperatura di -6°C, si è acceso come il solito al primo avviamento, e ha fatto onestamente il suo lavoro per cui è stato ideato.
	Ultima modifica del 25 ottobre 2005, sostituzione della marmitta. Come ho scritto nella pagina precedente il prototipo è soggetto a cambiamenti e la sostituzione della marmitta era già preventivata, solo rimandata nel tempo in quanto d'estate il generatore non serviva, per cui ritornando fra poco la stagione invernale, ho voluto costruire un'altro prototipo di marmitta questa volta a "sogliola". L'occasione come già successo in precedenza me l'ha fornita il mio amico meccanico Pietro, che andandolo a trovare mi ha fatto vedere il lavoro che stava eseguendo sugli scarichi a tromboncino di una moto Benelli 6 cilindri elaborata per la pista. In sostanza doveva mettere dei silenziatori dentro gli scarichi usati in pista che sono per l'appunto aperti.
Chiedendo a Pietro cosa avrebbe usato come materiale fonoassorbente, mi fece vedere della lana di vetro minerale normalmente utilizzata per le marmitte. Non feci altro che acquistarne una confezione da usare per la costruzione della nuova marmitta del motogeneratore. Giunto a casa recuperai l'anima in acciaio inox della marmitta che avevo costruito durante la primavera e fatto un prototipo di contenitore,come al solito in cartone, verificai che gli ingombri sul motogeneratore fossero quelli voluti. In effetti dovetti "smagrire" un po' la lunghezza e la profondità. Per la realizzazione dell'involucro esterno della marmitta utilizzai dei fogli di lamiera zincata che avevo preso nella discarica, visto che erano ancora nuovi e mai utilizzati. Alla fine n'è uscito questo prototipo in cui si vede l'andamento dell'anima costruita in tre pezzi d'acciaio inox, saldati assieme e forati radialmente, il raccordo filettato con la flangia di fissaggio e il terminale di scarico.
	La scatola poi è stata riempita con altra lana di vetro e chiusa con un coperchio. La scatola in lamiera zincata è tutta piegata e giuntata con ribattini in alluminio, come le flange del resto. Nella fotografia sottostante si può vedere la marmitta in opera fissata di lato al motogeneratore. L'ingombro misura 125mm di altezza x 240mm di larghezza x 50 mm di profondità. Il collegamento al motore è ottenuto con un niples corrugato da 3/4" in acciaio inox solitamente utilizzato in idraulica. Alla prova pratica il rumore sembra più "ovattato" rispetto a prima anche se non ho fatto prove di confronto, vado a memoria! Di certo essendo il motogeneratore tutto a "giorno" subentrano anche le rumorosità d'aspirazione, di trasmissione dell'alternatore ed il rumore proprio del motore. Senza dubbio utilizzando una copertura un po' fonoassorbente, farebbe diminuire di certo i rumori emessi ma, non è detto che non ci pensi! 12 dic. 2005
Ultime modifiche Visto che fra un po' è Natale e poi inizia la stagione sciistica, ho pensato di aggiungere al motogeneratore una copertura che risolvesse il problema in caso di brutto tempo, neve o pioggia, e nello stesso tempo che attenuasse ulteriormente la rumorosità. La nuova copertura l'ho realizzata in lamiera Zincata da 0,8mm per la parte superiore ad U rovesciata, che è anche portante, e invece per gli sportelli ho usato le rimanenze dei fogli che avevo recuperato in discarica pero' dello spessore di 0,4mm. Tutte le lamiere sono state piegate a mano senza l'ausilio di macchine per la piega, avendo cura che tutti i bordi terminassero con una piega in sottosquadra e non con la lamiera tagliata di netto per non dare problemi di ferimento accidentale, cosa che con le lamiere è piu' facile di quanto si pensi. I coperchi fronte e retro sono stati incernierati e le dimensioni sono tali che si possono aprire e ruotare a 270° facendoli appoggiare al lato superiore della copertura. In questo modo ho ottenuto una facile visione delle parti interne e facilitata l'eventuale manutenzione. Per ridurre le insorgenze di risonanze degli sportelli, vista anche l'esiguità dello spessore delle lamiere, li ho foderati con del materiale resistente e riflettente il calore. Sullo sportello posteriore ho applicato delle griglie forate in corrispondenza della presa di raffreddamento del motore, e superiormente per poter espellere l'aria calda forzata dal motore. La marmitta è sta oggetto di ulteriori migliorie, in quanto anche qui l'esiguo spessore del foglio di lamiera zincata usato da 0,4mm generava sotto pressione delle onde generate dal motore, degli spostamenti delle lamiere frontale e posteriore della marmitta, amplificando il rumore. Per ridurre ed eliminare questo fenomeno e non volendo ricostruire ex novo la marmitta con materiale di spessore piu' grande, ho semplicemente applicato ad incastro nella parte anteriore, un nuovo foglio dello spessore di 0,8mm. Questo ha smorzato in pratica le vibrazioni ed il relativo suono emesso. In aggiunta a questo, nel lato opposto della marmitta, ho inserito un foglio di lana di roccia minerale avvolto in un foglio di domopak alluminio. In questo modo sia per il fatto che ora la marmitta appoggia al telaio con un materiale fono assorbente, e per il fatto che anteriormente sono state eliminate l'emissione di onde acustiche e aggiungendo la schermatura della copertura, ha fatto si che la rumorosità generale sia calata ulteriormente. Il progetto della nuova marmitta si è rivelato buono, in quanto facendo la prova empirica di tappare il terminale ed alternativamente aprirlo, l'emissione sonora non cambia in modo apprezzabile, stando a significare un buon assorbimento acustico. Prove finali Il tutto è stato ritestato a 1870m con temperature esterne attorno ai -8,5°C. Il motogeneratore è stato tenuto all'interno del camper fino al momento di metterlo all'esterno per l'accensione. Come al solito l'avviamento è stato quasi immediato, e l'ho tenuto in funzione per quasi un 3/4 d'ora Sicurezze implementate nel Moto Generatore a GPL: Visto che è un dispositivo funzionante a GPL, una certa attenzione l'ho prestata nel progettare e realizzare alcune sicurezze attive. 1ª sicurezza L'alimentazione avviene da una gomma connessa direttamente ad una presa GPL dell'impianto del Camper. E' noto che le bombole del GPL non forniscono direttamente la pressione disponibile al loro interno, ma lo fanno attraverso un riduttore di pressione che riduce la pressione a circa 28÷30 mBar. Inoltre, questo riduttore ha un dispositivo di sicurezza che interviene ad interrompere l'erogazione del gas qualora avverta una caduta di pressione a valle come: la lacerazione di un tubo o una perdita importante dovuta allo stacco accidentale del tubo di gomma che connette i servizi, perciò la sicurezza del primo tratto dell'impianto è garantito da questo dispositivo. 2ª sicurezza La connessione del GPL al Moto Generatore avviene direttamente su un'elettrovalvola a 12V.Questa è la prima barriera che isola il Moto Generatore dal GPL, in pratica svolge il ruolo ad es. dell'interruttore principale in un'abitazione. 3ª sicurezza Un ulteriore aspetto di sicurezza, è introdotto nel percorso successivo che porta il GPL al carburatore, ed è fatto da un filtro che trattiene le impurità presenti nel GPL, garantendo cosi il libero flusso negli ugelli calibrati. 4ª sicurezza Una procedura automatica d'avviamento permette l'apertura del flusso del GPL solo a motore già in rotazione, trascinato dal motorino d'avviamento. 5ª sicurezza Un'ulteriore automatismo permette la chiusura del flusso di GPL in caso d'arresto del motore per qualsiasi causa. 6ª sicurezza L'ultima sicurezza prevede la chiusura del flusso di GPL nel caso di mancanza d'erogazione di corrente dall'alternatore principale, con conseguenza arresto del Moto Generatore. È previsto un automatismo di reset delle sicurezze per permettere il riavvio del Moto Generatore, all'incirca dopo 20" dal loro intervento. L'intervento delle sicurezze sono segnalate dallo spegnimento del led rosso sul pannello di controllo. Normalmente il led rosso acceso, indica che il flusso del GPL è attivo. Tutta l'elettronica di controllo è stata realizzata con componenti discreti a stato solido. Le funzioni logiche sono implementate con componenti analogici. Conclusioni, il fatto di essere riuscito a vincere questa sfida personale non può che rendermi appagato, il Moto Generatore, in effetti, ha soddisfatto e superato gli obiettivi di progetto che mi ero prefissato quali: - Ingombro contenuto - Corrente erogata > di 3A - Rumorosità contenuta - Quasi assenza di fumo allo scarico - Assenza dell'odore caratteristico di combustione del 2T - Funzionamento ecologico con GPL - Accensione elettrica - Assenza di regolazioni varie - Avvio immediato anche ad alta quota e con temperature sotto zero - Consumo limitato - Possibilità d'alimentazione con normali bombole GPL - Possibilità d'alimentazione con benzina in caso di necessità - Utilizzo per il 99% di parti di recupero o riciclate   Fine	Vista anteriore con primo piano del silenziatore Vista anteriore con sportello alzato. Vista posteriore con sportello chiuso. Vista posteriore con sportello alzato.

Video del Motogeneratore in funzione

	Oscar Cadore 26 Marzo 2005 ultima edizione 25 Dicembre 2005 © Cadore designer http://web.tiscali.it/cadore c.designer@libero.it Tutti i diritti riservati, vietata la riproduzione senza il consenso scritto dell'autore.

Un foto racconto di Cadore designer © 2005 pagina creata:26-05-2005 ultimo aggiornamento: 09-04-2009 Home page - Percorsi ciclabili - torna su Ogni uso o sfruttamento dei miei progetti a scopo commerciale, senza un preventivo accordo scritto, é vietato. La riproduzione di questo sito in toto o in parte é vietata senza il consenso scritto dell'autore.